Der Begriff Putz ist in der DIN 18 550 definiert. Demnach wird ein ein- oder mehrlagig aufgebrachter Wand- oder Deckenbelag aus Putzmörtel oder aus Beschichtungsstoffen als Putz bezeichnet. Seine endgültigen Eigenschaften erreicht der Putz erst nach der Härtung (mineralischer Putz) oder nach der Trocknung (organisch gebundene Putze). Putze oder Putzbeschichtungen können, je nach Anforderungen und Verwendungszweck, bauphysikalisch und/oder gestalterische Aufgaben übernehmen.

Deshalb werden Putze klassifiziert nach ihrer Zusammen-setzung und Bindemittelmatrix, der Anforderung oder der Oberflächenstruktur. Putz ist ein Belag aus Putzmörtel oder Beschichtungsstoffen, der an Wänden, Decken, Beton-stützen und ähnlichem aufgetragen wird und der einen festen Verbund zum Putzgrund haben muss. Dabei ist in der Putznorm neu definiert, dass auch die Beschichtungsstoffe als Putze zu betrachten sind. Hierbei handelt es sich um Kunstharzputze, die sich hinsichtlich ihrer bauphysika-lischen Eigenschaften von den mineralischen Putzen grundlegend unterscheiden. Dieser Unterschied bezieht sich insbesondere auf den Feuchtigkeitstransport, der bei mineralischen Putzen durch Kapillarität und Diffusion und bei Kunstharz-putzen nur durch Diffusion erfolgt. Putzmörtel erhalten ihre endgültigen Eigenschaften erst nach der Verarbeitung durch verschiedenartige Vorgänge der Verfestigung (abbinden, erhärten) am Baukörper, hingegen trocknen Beschichtungsstoffe ausschließlich physikalisch.
Je nach Zusammensetzung und Dicke der Putze übernehmen diese sowohl bauphysikalische wie auch gestalterische Aufgaben. Dabei ist zu bemerken, dass Imprägnierungen, Versiegelungen Spachtel- und Ausgleichs-massen Schlämmschichten und Anstriche nicht als Putze zu bezeichnen sind. Ebenso sind auch Bekleidungen aus großflächigen Fertigteilen, wie z.B. Gipskartonplatten, nicht als Putze zu betrachten.

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Außenputz

Außenputze schützen die Wand vor Witterungseinflüssen und erfüllen gleichzeitig Anforderungen an die Gestaltung der Fassade. Der Putz muß für erhöhte Beanspruchung im Außenbereich geeignet sein. Doch kann der Putz nur seine Funktion in Zusammenhang mit baulich konstruktiven Maßnahmen voll erfüllen. Dazu zählen u.a. genügend Überstand von Fensterbänken etc. und ausreichen Dachüberstand zum Schutz vor zu starker Beregnung.
Der optischen Gestaltung des Putzes sind keine Grenzen gesetzt und werden durch den Oberputz erreicht. Die Gestaltung reicht von einfachen Glattputzfassaden über Kratzputz, Spritzputz, Münchener Rauhputz bis zu frei strukturierte Putzen (altdeutsche Putze, Kirchenputze, Antikputze). Ausgeführt werden diese Arten aus Baustellenmörtel (auf der Baustelle selbst angerührt) bzw. Werktrockenmörteln (im Werk vorgefertigter Mörtel unter Zugabe von Wasser) in den Mörtelgruppen I bis III. Schmuckelemente wie Nuten, Gesimse, Umrahmung und Ornamente lockern das Erscheinungsbild der Fassade auf.

Allgemeine Hinweise für Außenputzarbeiten

Beachtung der einschlägigen DIN-Vorschriften, insbesondere der DIN 18350 und der DIN 18550 sowie die anerkannten Regeln der Putztechnik sowie ggf. die Merkblätter der Putzmörtelhersteller.

Anmeldung von Bedenken gegen die vorgesehene Art der Ausführung an den Auftraggeber. Die Bedenken sollten schriftlich angemeldet werden. Ist dieses nicht möglich, dann sind die Bedenken dem Auftraggeber mündlich im Beisein von Zeugen anzumelden.

Einhaltung der Standzeiten (z.B. Setzungen im Putzgrund, ausgeführte Estrich- und Innenputzarbeiten, Standzeiten der einzelnen Putzlagen).

Erst innen putzen, dann außen.
Nach Möglichkeit helle Putze verwenden, speziell auf wärmedämmenden Putzgrund.

Ausblühungen, Verunreinigungen, Schalmittel usw. entfernen bzw. unwirksam machen.

Breitere Fugen, Mauerwerksrisse, Mauerwerksanker und Fehlstellen im Putzgrund schließen, Dehnungsfugen müssen übernommen werden.

Ggf. Putzträger an die Fassade anbringen.

Nicht bei Frost bzw. auf gefrorenen Untergründen putzen. Die ideale Temperatur zum Putzen ist eine Temperatur von 16-22 °C bei bedecktem Himmel.

Keine Frostschutzmittel verwenden.

Werktrockenmörtel vor Feuchtigkeit schützen, Baustellenmörtel vor Verunreinigungen.

Kontrollieren, ob der richtige Mörtel geliefert wurde.

Nur mit sauberen Werkzeugen arbeiten.

Mörtel nur mit sauberem Wasser anrühren. Bei Werktrockenmörtel dürfen keine weiteren Zusätze beigemischt werden.

Nur soviel Mörtel anmischen, wie innerhalb der Topfzeit verarbeitet werden kann. Im Abbindeprozeß befindliche Frischmörtel nicht durch Wasserzugabe und nochmaliges Aufmischen wieder verarbeitungsfähig machen, sondern verwerfen.

Innerhalb einer Fläche nur Mörtel einer Lieferung verarbeiten.

Angetragener Frischmörtel vor starker Sonne, Wind, Regen und dergleichen schützen.

Geforderte Putzdicken einhalten, ggf. mehrlagig putzen.

Ansätze und Gerüstschatten vermeiden.

Verschmutzte Gerüstbretter, Fenster, Türen, Geländer, unterseitige Dachüberstände usw. sofort mit viel sauberen Wasser reinigen, ggf. vor Ausführung der Arbeiten mit geeigneten Mitteln schützen.

Unfallverhütungsvorschriften beachten.

Innenputz

Innenputze werden in der Regel als Gipsputze (Mörtelgruppe IV) ausgeführt und können als Untergrund für Tapeten, Strukturputze oder sonstiger Wandbeläge dienen. Gipsputz beeinflußt das Raumklima durch seine physikalischen Eigenschaften günstig (Aufnahme und Abgabe von Wasserdampf). An stark beanspruchten Gebäudeteilen wie Treppenhäusern, Keller, Bäder oder Feuchträume kommen auch Putze der Mörtelgruppe I bis III zur Ausführung.

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Werktrockenmörtel

Werktrockenmörtel sind in der DIN 18 557 reglementiert und beschreiben werkseitig hergestellte Trockenmörtel, denen auf der Baustelle nur noch das vom Hersteller vorgeschriebene Wasser zugesetzt wird. Weitere Zusätze sind in der Regel nicht notwendig oder vom Hersteller ausschließlich vorgeschrieben oder untersagt.
Die automatisierte Produktion stellt dabei ein Höchstmaß an Qualität bei der Mischung aus Bindemittel und Zuschlagstoff sicher. Viele dieser Mörtel unterliegen einer Fremdüber-wachung. Die Vorläufer der heutigen Werktrockenmörtel waren die Edelputze, die zunächst zur Gestaltung von Fassadenflächen als trockene Mörtel werkseitig produziert wurden. Mittlerweile haben sich neben den ursprünglichen Edel-, Stein- und Waschputzen auch Trockenmörtel für den Unter-, Leicht-, Sanier- und Renovierungsputz im Innen- und Außenbereich etabliert und Stellen den Stand der Technik dar. Werktrockenmörtel sind schwerpunktmäßig für die maschinelle Verarbeitung ausgelegt.

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Baustellenmörtel

Neben den werkgemischten Putzen und Werktrockenmörtel besteht die Möglichkeit, vor Ort auf der Baustelle aus den dort vorhandenen Bindemitteln und Zuschlagstoffen den Putzmörtel herzustellen.
Diese Art der Putzmörtel wurden früher ausschließlich verwendet. Heute werden sie noch bei der Sanierung von Stuckfassaden eingesetzt und sind in der Regel bei der Baudenkmalpflege vorgeschrieben.
Zur Herstellung dieser Mörtel auf der Baustelle dürfen die Bindemittel nicht feucht und die Zuschlagstoffe müssen gegen Verunreinigungen sauber gelagert werden. Bei dem Anmachen des Mörtels ist darauf zu achten, dass immer eine gleichmäßige Mörtelzusammensetzung gewährleistet sein muss. Die Eigenschaften eines Putzes hängen nicht ausschließlich vom Mischungsverhältnis des Mörtels ab, sondern von einer Vielzahl von Einflussgrößen, denen der Putzmörtel während seiner Herstellung, Verarbeitung und Erhärtung am Bauwerk unterliegt. Infolgedessen kann die Putzqualität nicht nur anhand des Mischungs-verhältnisses beurteilt werden. Für Zugarbeiten im Außenbereich gibt es mittlerweile auch schon Werktrockenmörtel für Grob- und Feinzüge, doch ist es wirtschaftlich aufgrund der langen Standzeiten nach den Herstellervorschriften ( pro Milimeter 1 Tag) nicht zweckmäßig diese zu verwenden.

Spritzbewurf

Jeder Putz soll - und das ist die am häufigsten an ihn zu stellende Hauptforderung - dauerhaft fest am Putzgrund, d.h. der zu verputzenden Fläche haften. Das hängt nicht nur von der Art und Verarbeitung des Putzmörtels ab, sondern vor allem auch von der Beschaffenheit und Vorbehandlung des Putzgrundes, der den Putz aufnehmen soll.
Bei Außenputzen kommt der Grenzschicht zwischen dem Putzgrund und dem Putz die Aufgabe zu, nicht nur das Gewicht des Putzes zu tragen, sondern auch seine thermischen Längenänderungen abzubremsen.
Es handelt sich dabei um recht erhebliche Beanspruch-ungen. Schon allein wegen des Gewichtes des Putzes muß man dem Putzgrund und seiner Vorbehandlung Aufmerksamkeit schenken, zumal ein Putz sich an seinem unteren Ende nicht aufstützen kann. Der Putz kann nur dann an seinem Untergrund haften, wenn er frei von losen Teilen, Staub, Ausblühungen und anderer der Haftung schädlicher Materialien ist und eine rauhe Oberfläche hat.

Jeder Außenputz ist den klimatischen Temperatur-schwankungen direkt ausgesetzt. Er dehnt sich bei Erwärmung aus und zieht sich bei Abkühlung zusammen. Da die Wärmedehnwerte des Putzes nicht die selben sind wie die der verwendeten Wandbau-stoffe, kommt es zu ständig wechselnden Spannungen zwischen dem Putz und dem Putzgrund. Dabei wird die Putzhaftung nicht nur durch die extremen Temperaturunterschiede zwischen Sommer und Winter beansprucht, sondern in erhöhtem Maße auch durch die an sich geringen, aber täglich wiederkehrenden Tag- und Nachtdifferenzen, die bei nicht wirklich fest haftenden Putz ein fast ununterbrochenes Zerren der Putzschicht am Putzgrund bewirken.
Aus diesem Grund ist es wichtig, das der Putzgrund rauh genug ist, um das Gewicht des Putzes abzufangen und die thermischen Kräfte aufzunehmen.

Erreichen kann man die benötigte Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit mit dem Aufbringen eines Spritzbewurfes aus grobkörnigen Zementmörtel.
Der Spritzbewurf bewirkt, sofern er richtig ausgeführt wurde, eine gute Haftung und eine genügend rauhe Oberfläche für den nachfolgenden Putzauftrag und das bei einer sehr schnellen Austrocknung des Spritzputzes. Der Spritzbewurf muß gemäß der DIN-Norm 18550 Putz (aus mineralischen Bindemitteln) mindestens 12 Stunden vor Beginn des eigentlichen Putzauftrages auf den angenässten, von Staub, losen Teilen und sonstiger der Haftung schädlicher Substanzen befreiten Putzgrund aufgetragen werden. Allerdings ist die Trockenzeit des Spritzbewurfes von mindestens 12 Stunden in der Regel zu gering. Mit dem Auftragen des Putzes darf erst begonnen werden, wenn man die vorstehenden Körner nicht mehr mit dem Daumen wegdrücken kann. Der Spritzbewurf soll nach der DIN-Norm 18550 vorwiegend aus Zementmörtel (MG III) in einem Mischungsverhältnis von 1 Raumteil (RT) Zement und 3 RT Kies (bzw. groben Sand) mit einer Korngröße von 0-4 mm bzw. von 0 - 8 mm beschaffen sein. Der Anteil des Grobkorns soll möglichst groß sein. Dem Spritzbewurf darf zur Verbesserung der Geschmeidigkeit 20 Gewichtsprozent des Zementanteils Kalkhydrat zugesetzt werden.
Bei der Zugabe des Wasser ist darauf zu achten, daß beim Anwerfen des Spritzbewurfes keine glasige Zementhaut an der Oberfläche entsteht, die die Haftung der nachfolgenden Putzschicht beeinträchtigen kann.
Ggf. ist der Wasseranteil zu verringern. Je nach Art
und Oberflächenbeschaffenheit sowie nach dem Verschmutzungsgrad des Putzgrundes kann man einen vollflächig deckenden oder einen warzenförmigen
(bei denen der Putzgrund noch durchscheint) Spritzbewurf aufbringen. Die DIN-Norm 18550 schreibt vor, dass sowohl ein glatter Putzgrund als auch ein schwach oder gar nicht saugender Putzgrund mit einem Spritzbewurf zu versehen ist. Das Gleiche gilt auch für Mauerwerk aus verschiedenen Baustoffen (sog. Mischmauerwerk). Erfahrungsgemäß muß bei der Sanierung Berliner Altbauten jeder Putzgrund an Außenfassaden vorgespritz werden. Bei Neubauten ist im Zweifelsfall eine Beratung durch den Putzhersteller einzuholen. Der Spritzbewurf ist keine Putzlage sondern dient lediglich der Untergrundvorbereitung, um die saugfähigkeit und/oder die Haftung des Untergrundes zu regulieren. Zu der Putzdicke wird sie allerdings mit eingerechnet.

Unterputz

Der Unterputz (auch Grundputz genannt) hat die Aufgabe, größere Unebenheiten der Wandkonstruktion auszugleichen und im Außenbereich den geforderten Feuchtigkeitsschutz sicherzustellen. Der Unterputz sollte eine gewisse Elastizität besitzen, damit kleinere Druck- und Zugspannungen, die aus Bewegungsvorgängen des Baukörpers oder der Putzschicht entstehen können aufgefangen und abgeleitet werden können, ohne dass sich Putzrisse bilden. Für Unterputze können Baustellenmörtel der in der DIN 18 550 Teil 2 aufgeführten Mörtelarten verwendet werden. Die Mischungsangaben sind dabei in Raumteilen angegeben. Werktrockenmörtel nach DIN 18 557 erfüllen die Anforderungen ebenfalls und sind den entsprechenden Putzmörtelgruppen gleichzustellen.
Für spezielle Untergründe, wie z.b. Mauerwerk aus hochporosierten Ziegeln oder aus Porenbeton, haben sich bereits definierte Unterputze (Leichtputze bzw. Leicht-Unterputze) etabliert.

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Oberputz

Der Oberputz ist die dekorative und strukturgebende Putzlage eines Putzsystems. Beim Innenputz bildet der Oberputz die feinkörnige, geglättete oder gefilzte Deckschicht, die eine evtl. Rauhigkeit des Unterputzes ausgleicht. Im Allgemeinen bildet der Oberputz im Innenbereich auch den Träger weiterer Beschichtungen oder Wandbeläge. Beim Außenputz stehen das optische Erscheinungsbild sowie gestalterische und dekorative Elemente im Vordergrund. Die technische Funktion bzw.
die bauphysikalische Anforderungen eines Außenputzes beinhaltet die Widerstandsfähigkeit gegenüber mecha-nischen und witterungsbedingten Beanspruchungen.
Wegen der wechselseitigen Beanspruchung aus der thermischen Belastungen muss der Oberputz über eine gewisse Elastizität verfügen, um evtl. auftretende Spannungen überbrücken zu können. Des Weiteren trägt
der richtige Aufbau der gesamten Putzschicht entscheiden dazu bei. Nach Art der Bindemittel lassen sich die Ober-putze in zwei große Hauptgruppen einteilen wobei die Übergänge fließend sind: Kunstharzgebundene Putze und mineralische Putze

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Sockelputz

Außensockelputze müssen ausreichend fest sein, wenig wassersaugend und widerstandsfähig gegen kombinierte Einwirkung von Feuchtigkeit und Frost.
Bei Putzen aus Mörteln mit mineralischen Bindemitteln müssen die Mörtel bei der Prüfung eine Druckfestigkeit von mindestens 10 N/mm2 erreichen. Sockelputze auf Mauerwerk aus Steinen der Druckfestigkeitsklasse 6 und niedriger können jedoch auch Mörteln mit hydraulischen Bindemitteln hergestellt werden, die mindestens 5 N/mm2 erreichen und die Anforderung an wasserabweisende Putzsysteme erfüllen. Im Zuge der Beseitigung von Feuchteschäden im Sockelbereich wird oftmals nur der unmittelbar geschädigte Putz über dem Terrain abgeschlagen und durch einen Zementputz (MG III) erneuert. Sofern die Ursachen der Feuchtigkeitsschäden nicht gleichzeitig mit beseitigt werden , wird in der Regel zwar der Sockelbereich durch den dichten Zementmörtel abgedichtet; weiterhin aufsteigende Feuchtigkeit wird jedoch zwangsläufig innerhalb der Außenwand weiter nach oben steigen, bis oberhalb des sanierten Sockelbereiches wiederum Verdunstung möglich ist.

Die zuvor im Sockelbereich beseitigten Feuchteschäden werden damit erneut, nur diesmal in höheren Bereichen auftreten (Zusätzliche Maßnahmen im Sockelbereich). Häufig ist es auch zweckmäßig spezielle Sanierputze als Sockelputz aufzubringen, und zwar dann, wenn Schadsalze nicht vollständig entfernt bzw. in schwer lösbare Verbin-dungen umgewandelt werden können und der Feuchte-transport in der Außenwand nicht unterbunden werden kann. Sanierputze sind so aufgebaut, daß die weiterhin anfallenden Schadsalze nicht an der Putzoberfläche auskristallisieren, sondern vielmehr innerhalb des Sanierputzes nahe der vorhandenen Außenwand angesammelt werden.

Hierzu ist eine entsprechende Porenstruktur (großer Luftporenanteil) des Putzes erforderlich. Es muß aber ausdrücklich darauf hingewiesen werden, daß das aufbringen derartiger Sanierputze keine endgültige Schadensbeseitigung ermöglicht, sondern vielmehr diese Putze nur eine wesentlich längere Lebensdauer als übliche Putze haben, wenn weiterhin Feuchte- und Salzbeanspruch-ungen auftreten.

Sanierputz

Sanierputze werden auf im Querschnitt durchfeuch-teten Wänden aufgebracht, also z.b. bei aufsteigender Feuchtigkeit in der Sockelzone von Außenwänden, in übrigen häufig auf den Innenseiten von Kellerwänden.
Der Sanierputz erscheint an der Oberfläche trocken. Durchfeuchtungen und Salzausblühungen sind nicht zu beobachten. Dies wird durch hydrophobierende Zusätze im Mörtel, die den kapillaren Wassertransport reduzieren, erreicht. Sie besitzen eine erhöhte Wasserdampfdiffusion. Diffusionsdichte Anstriche und Beschichtungen dürfen auf Sanierputze nicht aufgetragen werden. Die Feuchtigkeit aus der Wand verdunstet innerhalb des Sanierputzes. Die im Wasser gelösten Salze aus der Wand kristallisieren in den Putzporen aus. Sind die Poren mit Salzen ausgefüllt, wird der Sanierputz, wie jeder andere Putz auch, durch den Kristallisationsdruck abgesprengt. Um diese Zerstörung möglichst weit hinauszuzögern haben Sanierputze ein besonders großes Porenvolumen.

Bei der Herstellung werden Luftporenbildner zugesetzt, durch die kugelförmige Poren im Putz entstehen. Sanierputze sind durch keine DIN-Norm reglementiert.
Eine Klassifizierung erfolgt durch die WTA-Richtlinie
2-2-91 Sanierputze sowie deren Ergänzung 2-2.99. WTA ist die Abkürzung für Wissentschaftlich-Technische Arbeitsgemeinschaft für Bauwerkserhaltung und Denkmalpflege. Bei der Verarbeitung sollte man darauf achten, dass nur Sanierputze verwendet werden, die dieser WTA-Richtlinie entsprechen und durch Prüfzeugnis belegt werden. Neben der Verarbeitung von Sanierputzen an feuchte- und salzgeschädigten Bauwerken sollten noch flankierende Maßnahmen zur Mauerwerkstrockenlegung und zur Verhinderung weiterer Zuführung von Feuchtigkeit und Salzen durchgeführt werden. Sanierputze sind keine Wundermittel; sie haben ihre Grenzen. So kann er bei drückendem Wasser nicht verhindern, dass die Oberfläche des Putzes feucht wird und das Wasser durchdringt. Auch bei nichtdrückendem Wasser und bei einem sehr hohen Salztransport aus dem Untergrund in den Sanierputz werden die Luftporen nach und nach ausgefüllt. In den gefüllten Poren wirkt sich dann der Salzdruck genauso zerstörend aus wie in anderen Putzen auch. Hierzu sind jedoch sehr große Salzmengen erforderlich.
Ein Sanierputz mit einer Dicke von 20 mm kann
ca. 2 bis 6 kg Salz pro m2 aufnehmen. Vor dem Auftrag des Sanierputzes ist meist ein warzenförmiger Spritzbewurf erforderlich, der, je nach Hersteller, ca. 50% des Untergrundes bedecken soll. Je nach Untergrund kann es sinnvoll sein, einen Grundputz (Ausgleichsputz) zum Ausgleichen von Vertiefungen und Unebenheiten aufzubringen.

Gleichzeitig dient er als Salzspeicher bei besonders hohem Versalzungsgrad. Der Sanierputz sollte mindesten 20 mm dick sein.
Er kann ein- oder mehrlagig aufgetragen werden.
Die einzelnen lagen müssen mindestens 10 mm dick sein. Diese Mindestdicke ist unbedingt auch dann einzuhalten, wenn Sanierputz als Oberputz (Deckputz) verwendet wird. Sollten Eckschutzschienen an den Ecken angebracht werden, sind nur Schienen aus edelstahl zu verwenden.
Auf alle Fälle sollte nur ein Sanierputz eines System-herstellers verwendet werden, dessen Sanierputz nach WTA-Richtlinie zertifiziert sind. Die Verarbeitungsrichtlinien und die Technischen Vorschriften sind einzuhalten. Dies gilt insbesondere für die Standzeiten der einzelnen Putzlagen untereinander (ca. 1 Tag pro mm Putzdicke) sowie das Mischverfahren. Die Mischzeiten sind aufgrund der Luft-porenbildner, die die Luftporen auf physikalisch-mechanische Weise während des Mischens bilden unbedingt einzuhalten. Sollten die Mischzeiten nicht korrekt eingehalten werden, können sich die notwendigen Luftporen nicht in ausreichender Zeit bilden und die Lebensdauer des Sanierputzes verkürzt sich.

Kunstharzputze

Kunstharzputze sind organisch gebunden und in der
DIN 18 558 (Kunstharzputze) beschrieben. Diese Putze bestehen zu ca. 82% aus mineralischen Materialien (Quarz, Marmor oder Kalkstein), zu ca. 10% aus Wasser und zu ca. 8% aus Bindemitteln unter Zusätzen von Dispersionen, Additiven und Konservierungsmitteln.
Diese Zusammensetzung kann durch die Korngröße, Struktur und je nach Hersteller variieren und dient lediglich als Orientierungshilfe.
Die mineralischen Bestandteile besitzen überwiegenden Kornanteil >0,25 mm. Kunstharzputze stehen mineralischen Putzen der Mörtelgruppe II und III in ihrer Festigkeit gegenüber Druck-, Zug- und Reibungsanspruch nicht nach. Aufgrund ihrer Elastizität eignen sich Kunststoffputze besonders gut zur Endbeschichtung auf Wärmedämm-verbundsystemen, weil sie sich den thermisch bedingten Formänderungen der Dämmplatten besonders gut anpassen. Entgegen der allgemeinen Auffassung sind Kunstharzputz witterungs- und UV-beständig sowie dampfdiffusionsoffen. Ob Pastell- oder Intensiv-farbtöne läßt sich jeder Farbton problemlos herstellen. Kunstharzputze können auf nahezu sämtlichen, richtig vorbehandelten Untergründen hergestellt werden. Sie trocknen physikalisch, d.h. durch die Verdunstung des enthaltenen Dispersionsmittels durch Wasserabgabe und sind bei 20 °C nach ca. 6 Stunden griffest und nach ca. 14 Tagen durchgetrocknet. Kunstharzputze werden seit ca. 40 Jahren verarbeitet.

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Siliconharzputz

Die Siliconharzputze gehören zu der Gruppe der Kunst-harzputze und sind wie die Silikatputze hinsichtlich Anforderung, Zusammensetzung und Verarbeitung durch keine DIN-Norm geregelt. Siliconharzputze bestehen aus unterschiedlich hohen Dispersions- und Siliconharzanteilen. Infolgedessen sind Siliconharzputze hinsichtlich des Diffusionsvermögens mit Mineralputzen und hinsichtlich der wasserabweisenden Wirkung mit Kunstharzputzen vergleichbar. Chemisch gesehen sind Siliconharzputze zwischen den rein anorganischen und den organischen Beschichtungsstoffen einzuordnen. Siliconharzputze weisen im Vergleich zu mineralischen, silikat- oder kunstharz-gebundenen Putzen die besten physikalischen Eigenschaften auf und haben, und ähnlich wie die Silikatputze, in den letzten Jahren an Bedeutung gewonnen. Hinsichtlich ihrer Strukturvielfalt haben sie sich in der Praxis bewährt und genießen einen hohen Stellenwert. Im Vergleich marküblicher Produkte zeigt sich, daß nur hochwertige Siliconharzputze (hoher Siliconharzanteil) den hohen Anforderungen hinsichtlich der Wasserabweisung bei gleichzeitig sehr hoher Wasserdampfdiffusionsfähigkeit gerecht werden können.

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Mineralische Putze

Putze aus mineralischen Bindemitteln gemäß DIN 18 550 werden in die Putzmörtelgruppen PI (Kalkputz) bis P IV (Gipsputz) eingestuft und als mineralische Putze bezeichnet. Mineralische Putze sind:

Kalkputz
Kalkgipsputz
Kalkzementputz
Zementputz
Gipsputz
Gipskalkputz

Aufgrund ihrer mineralischen Eigenschaften werden silikatgebundene Putze umgangsprachlich auch als Mineralputz bezeichnet.

Kalkputz

Kalkputze werden in der Denkmalpflege zur Sanierung historischer und denkmalgeschützter Fassaden eingesetzt. Da Kalkputz zu der Mörtelgruppe I gehört, muß der Unterputz entsprechend auf den Kalkputz abgestimmt sein. Bestandteile des Kalkputzes sind gelöschter Kalk und Sand oder Weißkalkhydrat und Sand mit geringen Zusätzen von Weißzement. Der wesentliche Vorteil des Kalkputze besteht in der ausgesprochen guten Wasserdampfdiffusionsfähigkeit. Kalkputze erhärten chemisch, das bedeutet, daß sie sich durch Carbonatisierung verfestigen. Um chemisch zu reagieren braucht Kalk Wasser. Dieses bezieht er aus dem Anmachwasser. Das überschüssige Anmachwasser verdunstet. Kalkhydrat (Ca(OH)2 ) reagiert unter Abgabe von Wasser (H2O) und Aufnahme von Kohlendioxid (CO2) zu Calciumcarbonat (CaCO3); auch Kalkstein genannt. Diesen Vorgang bezeichnet man als Carbonatisierung. Kalkhydrat nimmt dabei an Volumen zu und füllt den vorhandenen Raum zwischen den Zuschlagstoffen aus.

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Kalkzementputz

Kalkzementmörtel können je nach Anwendungsgebiet und Anforderungen aus grauem oder weißen Portlandzement hergestellt werden. Als Zuschlagstoff wird Sand verwendet. Für die Erhärtung von Zement ist Wasser erforderlich, welches in den Calciumsilikathydraten gebunden wird.
Das Wasser ist notwendig, um die nadelförmigen Kristalle entstehen zu lassen.
Es entsteht Zementstein., der sehr fett ist. Er umhüllt die Zuschlagstoffe mit einer festen Schicht und bindet sie zusammen. Je nach Wasserangebot ist die Form der Kristalle unterschiedlich in Länge und Dicke. Die Form der Kristalle hat einen großen Einfluß auf die Erhärtung des Putzes sowie auf dessen Helligkeit. Bei der Härtungs-reaktion entsteht außer Hydratphasen auch das alkalische Calciumhydroxid, welches für die gute korossionshemmende Wirkung des Zementes verantwortlich ist.

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Zementputz

Der Zementputz entspricht der Mörtelgruppe P III und besitzt eine Druckfestigkeit von mindestens 10 N/mm2. Überwiegend werden Zementputze der Mörtelgruppe PIII a eingesetzt, wobei diesen Zementputzen bis zu 0,5 Vol.% Kalkhydrat zugesetzt wird. Dadurch kann die Maschinen-gängigkeit und Verarbeitbarkeit verbessert werden. Eingesetzt werden Zementputze der Mörtelgruppe PIII a vorwiegend als Sockelputz, als Kelleraußenwandputz oder auf Wänden, die unter starker mechanischer Beanspruchung stehen.
Die Mörtelgruppe PIII b beschreibt reine Zementputze und wird bei konstanter Wasserbelastung (z.B. Säurebäder, Schwimmbecken, Trinkwasserbehälter und dgl.) eingesetzt. Auf Untergründen mit geringer Festigkeit sind Zementputze aufgrund ihrer Eigenspannung ungeeignet, da Hohlstellen, Abplatzungen und Schädigungen des Putzgrundes zu erwarten sind.

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Gipsputz

Die DIN 18 550, Teil 2 unterscheidet zwischen Gipsmörtel, Gipssandmörtel, Gipskalkmörtel oder Kalkgipsmörtel. Gipsputze sind Mörtel der Mörtelgruppe IV und eignen sich als Wand- und Deckenputze für sämtliche Innenräume, die nicht dauernder Feuchtigkeitsbelastung ausgesetzt sind. Gipsputz sind in der Lage, die anfallenden Oberflächen-feuchtigkeit aufzunehmen und bei klimatischen Änderungen wieder abzugeben. Demgegenüber sind sie gegen Spritzwasser und ständige Durchfeuchtungen empfindlich. Gipsputze eignen sich besonders gut bei erhöhten Anforderungen in Bezug auf lot- und fluchtgerechte Flächen und/oder wenn diese Flächen anschließend mit Stuck-marmor oder anderen Stuckverzierungen versehen werden sollen.
Nach DIN 18 550 ist eine Putzdicke von 10 mm ausreichend und eine Mindestputzdicke von 5 mm zulässig. Einlagige Gipsputze sind rationell, leicht und zeitsparend herzustellen. Die gleichmäßigen Eigenschaften der zu verwendeten Gipse ermöglichen die zuverlässige und fachgerechte Verarbeitung. Aufgrund der Tatsache, dass diesen Mörtel nur noch Wasser zugegeben werden muss, ist das Risiko von Mischfehlern oder falschen Mischungsverhältnissen auf ein absolutes Minimum reduziert bis ausgeschlossen.

Gipskalkputz

Gipskalkputz besteht aus einer Mischung von etwa
1 Teil Gips, 1 Teil Kalk und 3 bis 4 Teilen Sand. Nachdem der Gipsbrei angerührt wurde, wird der separat angemachte Kalkmörtel zugegeben.
Als Werktrockenmörtel entspricht der Gipskalk-Maschinenputz der Mörtelgruppe P IV nach DIN 18 550.
Die Verarbeitung ist ähnlich wie beim Gips-Maschinenputz; der Mörtel lässt sich mit den herkömmlichen Gipsputz-maschinen verarbeiten.
Die Putzdicke sollte 10 mm betragen. Die Konsistenz wird in Abhängigkeit zum Untergrund so eingestellt, dass der Putz eine gute Standfestigkeit besitzt und sich trotzdem noch gut verarbeiten lässt.

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Silikatputz

Silikatputze sind kaliwassergebundene Beschich-tungen,
die durch einen Kunstharzanteil organisch vergütet sind. Neben dem Bindemittel Kaliwasserglas werden Silikatputzen (je nach Hersteller) unterschiedlich hohe Anteile an Dispersionen zugegeben. Durch diese Zugabe wird die Farbtonstabilität sowie die Haftungseigenschaften verbessert. Bei der Zugabe des Dispersionsanteil orientieren sich die meisten Hersteller an der DIN 18 363, in der die Zusammensetzung der Dispersions-Silikatfarben geregelt wird. Dies bedeutet in der Praxis, daß Silikatputze maximal 5% Massenanteil an organischen Bestandteilen, bezogen auf die Gesamtmenge des Beschichtungsstoffes, enthalten. Silikatputze zeichnen sich durch eine gute Wasser-beständigkeit und Dauerhaftigkeit aus. Das Brandverhalten von Silikatputzen ist in Prüfbescheiden geregelt. Besonders hervorzuheben ist die hohe Wasserdampfdurchlässigkeit von silikatgebundenen Beschichtungssystemen. Deshalb werden Silikatputze und -farben schwerpunktmäßig in der Baudenkmal-pflege, aber auch als Schlußbeschichtung auf Wärmedämmverbundsystemen eingesetzt. Silikatputze erhärten physikalisch (unter Verdunstung von Wasser) und chemisch durch die Aufnahme von Kohlendioxid aus der Luft.

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Leichtputz

Leichtputze sind Putze mit geringer Festigkeit und geringem Elastizitätsmodul (E-Modul; Materialkennwert für die elastische Verformbarkeit eines durch Druck oder Zug beanspruchten Baustoffes). Sie sind also leichter und voluminöser als klassische Putzmörtel. Leichtputze sind in der DIN 18 550, Teil 4 reglementiert.

Sie enthalten mineralische oder organische Leicht-zuschläge. Die Druckfestigkeit wird auf 2,5-5,0 N/mm2 eingegrenzt. Entwickelt für hochwärmedämmende Untergründe, werden Leichtputze für Porenbeton, porosierte Ziegel, Bims- und Hüttenbetonsteine, Mischmauerwerk und Wärmedämmverbundsysteme und andere Leichtwandbildner eingesetzt.

Wichtig ist, dass der Aufbau des Putzsystems auf die mechanischen und physikalischen Eigenschaften der Leichtputze und der Oberputze abgestimmt wird, und dass auf Leichtputzen mit organischen Zuschlägen keine lösemittelhaltigen Beschichtungen aufgebracht werden. Leichtputze neigen bei Trockenförderung stärker zur Entmischung und können sich elektrostatisch aufladen.
Sie wirken auf den ersten Blick hochpreisig, bezogen auf den Materialpreis.

Demgegenüber sind Leichtputze bei der Verarbeitung zwischen 10 und 20% leichter, was sich sowohl bei der maschinellen als auch manuellen Verarbeitung bemerkbar macht. Durch den günstigen E-Modul lassen sich einerseits höhere Schichtdicken auftragen und andererseits kritische, zur Rissbildung neigende Untergründe besser verputzen. Außerdem sind Leichtputze sehr geschmeidig, lassen sich deshalb gut aufziehen und ggf. nacharbeiten. Infolge der Leichtzuschläge und/oder Luftporen sind Leichtputze sehr diffusionsoffen und erfüllen damit bauphysikalische Anforderungen. Nach dem Rabbotieren oder Aufrauhen stellen sie einen idealen Untergrund für dekorative Deckputze oder Anstriche dar. In der gleichen Zeit erreicht man mit Leichtputzen eine höhere Quadratmeterleistung und der ursprüngliche höhere (Material)preis wird durch höhere Ergiebigkeit ausgeglichen.

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Edelputz

Edelputz ist ein mineralischer Werktrockenmörtel zur Herstellung von Oberputzen. Edelputze sind bereits werkseitig wasserhemmend oder wasserabweisend eingestellt und besitzen gleichzeitig eine hohe Wasserdampfdiffusionsfähigkeit. Je nach Anforderung und Einsatzgebiet können Edelputze in weiß oder bereits werkseitig eingefärbt und in verschiedenen Putzstrukturen angeboten werden. In Abhängigkeit des Untergrundes, der Witterungsbedingungen, der Putzdicke und Struktur können eingefärbte, mineralische Edelputze zur Fleckenbildung neigen.
Dies stellt allerdings keinen technischen Mangel dar und beeinflußt die Funktion des Deckputzes nicht.
Mit einem Egalisationsanstrich können diese Flecken beseitigt werden. Dabei werden allerdings auch die Poren geschlossen. Die Verarbeitung der Edelputze kann sowohl maschinell oder manuell erfolgen. Edelputze werden seit über 100 Jahren erfolgreich angewendet.